|

Главная

Контакты

Словарь

 ► Развитие сварочного производства
 ► Сварные соединения и швы
 ► Сварочная дуга
 ► Металлургические процессы при дуговой сварке
 ► Источники питания дуги
 ► Сварочные материалы
 ► Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами
 ► Деформации и напряжения при сварке
 ► Сварки в защитных газах
 ► Сварки под флюсом
 ► Электрошлаковая сварка
 ► Особенности сварки различных видов
 ► Высокопроизводительные способы сварки
 ► Дуговая сварка углеродистых и легированных сталей
 ► Сварки чугунов
 ► Сварки цветных металлов и их сплавов
 ► Технология сварки тугоплавких и разнородных металлов
 ► Сварки пластмасс
 ► Дуговая наплавка и напыление
 ► Технология производства сварных конструкций
 ► Дуговая резка
 ► Качество сварочных работ. Сварные дефекты. Контроль качества
 ► Основы технического нормирования сварочных работ
 ► Охрана труда при сварке и резке
 ► Сварочное производство
 ► Сварка и пайка в микроэлектронике
 ► Другие методы сварки
 ► Сварка и пайка схем на печатных платах и микромодулей
 ► Сварка и пайка проводников с тонкими пленками в гибридных схемах
 ► Монтаж в корпусе и герметизация полупроводниковых приборов и микросхем
 ► Технологическое оборудование для сварки и пайки микроэлектронных схем









Высоколегированными называют стали

Высоколегированными называют стали на основе железа, легированные одним или несколькими элементами в количестве 5—55%. Высоколегированные сплавы подразделяют на две большие группы: а) сплавы на железоникелевой основе и б) сплавы на никелевой основе. К железоникелевым отнесены сплавы, структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма содержаний никеля и железа более 65% при приблизительном отношении никеля к железу).

Металлургические особенности сварки высоколегированных сталей и сплавов. Высоколегированные стали и сплавы составляют наиболее многочисленную группу конструкционных материалов. Только в СНГ в эту группу входит более 1500 марок сталей и сплавов. При таком их многообразии задачи сварки и термообработки высоколегированных сталей и сплавов представляют значительные трудности. Весьма важно поэтому научиться распознавать, к какому структурному классу относится сталь или сплав, и при помощи соответствующих диаграмм проследить возможные изменения структуры и образования фаз в около шовной зоне при сварке или в самой стали при термообработке. Это позволит более правильно назначать технологию сварки и термообработки узлов и конструкций.
Структура хромоникелевых сталей, сплавов и сварных швов определяется соотношением эквивалентного содержания ферритизирующих (Cr, Si, Mo, Ti, Al, Nb, W, V) и аустенитизирующих (Ni, Co, C, N, Си, Мп, В) элементов. Для определения структуры хромоникелевых швов пользуются диаграммой Шеффлера. Эта диаграмма может быть также применена для ориентировочного определения структуры сталей.

Структура и свойства хромистых сталей и сварных швов зависят от содержания хрома и углерода, а также от степени легирования их другими элементами. Рассмотрим влияние легирующих элементов на структуру высоколегированных сталей, сплавов и сварных швов. В результате многочисленных опытов исследователям удалось оценить эффективность действия на структуру сварного шва различных легирующих элементов, приняв за основу действие феритизатора хрома и аустенитизатора — никеля. Если принять эффективность действия хрома и никеля в сварном шве за единицу, эквивалентная концентрация хрома [Сг] и никеля [Ni] может быть подсчитана по формулам
[Сг]экв = Сг + l,5Si + 2Мо + 5Ti + 2Nb + 2A1 + + 1,5W +V;
[Ni]9KB - Ni + 30C + 30N + 10B + 0,5Mn.

В правой части уравнения химические символы означают процентное содержание данных элементов в металле шва. Эти эмпирические формулы являются приближенными. Например, в некоторых источниках коэффициент ферритизирующего действия молибдена оценивается 1, в других— 1,5, в третьих — 3. Различные коэффициенты также приведены для вольфрама, ниобия, титана и марганца. Несовпадение данных объясняется тем, что влияние элементов на смещение границы 7_бласти зависит не только от абсолютного их содержания, но и от содержания других элементов, термообработки и ряда других факторов.
Тем не менее этими формулами можно пользоваться с достаточной для практики точностью. Для примера на диаграмме Шеффлера  показаны структурное положение 1 металла, наплавленного электродами ОЗЛ-14 (06Х20Н9), и возможное положение 2 при сварке проволокой Св-10Х16Н25АМ6 без учета угара элементов, имеющего место при сварке. Структура металла, наплавленного проволокой Св-10Х16Н25АМ6, является чисто аустенитной; в металле, наплавленном электродами ОЗЛ-14, содержится около 8% феррита.
На величину эквивалентов [Сг] и [Ni] для сталей и сплавов оказывают влияние не только соотношение содержаний элементов и режим термообработки, но и состояние стали (прокат, литье), величина зерна и др. Для катаных сталей эквиваленты хрома и никеля выражаются следующими формулами:

[Сг]экв = Сг + 12А1 + 11V + 7Ti + 3Si + + 4,5Nb + 2Мо + 2W;
[Ni]3KB - Ni + 30C + 26N + 0,7Mn + 0,3Cu.

 Эти формулы еще более приближенные, чем формулы для сварных швов.
Исходя из условий эксплуатации стали назначают технологию ее сварки. Если сталь Х18Н10Т используют в качестве коррозионно-стойкого материала, для сварки следует применить электроды, обеспечивающие получение швов с аустенитно-ферритной структурой например ОЗЛ-14). Если же сталь используют для изготовления хладостойкой аппаратуры, предпочтение следует отдать чисто аустенитным электродам или электродам с ограниченным содержанием феррита, например ЗИФ-1 (08Х18Н9Г6) типаЭА-1Г6. Естественно, что при выборе технологии сварки учитывают и другие факторы: стойкость наплавленного металла против образования трещин, прочность, коррозионную стойкость и др.
К числу основных трудностей, которые приходится преодолевать при сварке высоколегированных сталей и сплавов, относятся: обеспечение стойкости металла шва и около шовной зоны против образования трещин; обеспечение коррозионной стойкости сварных соединений; получение и сохранение в процессе эксплуатации требуемых свойств сварного соединения; получение плотных швов.
Обеспечение стойкости металла шва и около шовной зоны против образования трещин. При сварке высоколегированных сталей и сплавов возможно образование горячих и холодных трещин. Горячим трещинам подвержены в основном аустенитные стали и сплавы, холодным — закаливающиеся стали мартенситного и мартенситно-ферритного классов.
Кристаллизационные и горячие трещины при сварке высоколегированных сталей и сплавов могут образовываться в шве и около шовной зоне. Механизм их образования такой же, как и при сварке обычных углеродистых конструкционных сталей . Однако высоколегированные стали и сплавы.

Просмотров - 2039.

© 2013 svyatik.org - При использовании материала, должна быть ссылка на svyatik.org первоисточник.