|

Главная

Контакты

Словарь

 ► Развитие сварочного производства
 ► Сварные соединения и швы
 ► Сварочная дуга
 ► Металлургические процессы при дуговой сварке
 ► Источники питания дуги
 ► Сварочные материалы
 ► Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами
 ► Деформации и напряжения при сварке
 ► Сварки в защитных газах
 ► Сварки под флюсом
 ► Электрошлаковая сварка
 ► Особенности сварки различных видов
 ► Высокопроизводительные способы сварки
 ► Дуговая сварка углеродистых и легированных сталей
 ► Сварки чугунов
 ► Сварки цветных металлов и их сплавов
 ► Технология сварки тугоплавких и разнородных металлов
 ► Сварки пластмасс
 ► Дуговая наплавка и напыление
 ► Технология производства сварных конструкций
 ► Дуговая резка
 ► Качество сварочных работ. Сварные дефекты. Контроль качества
 ► Основы технического нормирования сварочных работ
 ► Охрана труда при сварке и резке
 ► Сварочное производство
 ► Сварка и пайка в микроэлектронике
 ► Другие методы сварки
 ► Сварка и пайка схем на печатных платах и микромодулей
 ► Сварка и пайка проводников с тонкими пленками в гибридных схемах
 ► Монтаж в корпусе и герметизация полупроводниковых приборов и микросхем
 ► Технологическое оборудование для сварки и пайки микроэлектронных схем









Техника наплавки

Производительность наплавки - это наибольшее количество наплавленного металла за единицу времени.

Она зависит от способа выполнения наплавки и составляет, кг/ч:

  1. 0,8-3 при наплавлю ванные покрытыми электродами;
  2. 1,5-8 в углекислом газе;
  3. 2-15 при автоматическом наплавлю ванне под флюсом;
  4. 5-30 при автоматическом наплавлю ванне под флюсом лентой;
  5. 2-9 самозащитой порошковой проволокой;
  6. 10-20 порошковой лентой;
  7. 2-12 при плазменном наплавке;
  8. 1,2-3 при вибродуговой наплавке;
  9. 20-60 при электрошлаковой наплавке проволочными электродами;
  10. к 150 при электрошлаковой наплавке электродом большого сечения.

Техника наплавки проволокой предусматривает наложение строчечно-клеевого и прошивного валиков с перекрытием предыдущего валика на 1/3 его ширины или валиков с поперечными колебаниями электрода. Наплавка Можно выполнять ниточными валиками на некотором расстоянии друг от друга, а после удаления шлака наплавить валики в свободных промежутках. Плоские поверхности наплавляют широкими валиками с использованием колебательных движений электрода.

Наплавки тел вращения выполняют вдоль оси или круговыми движениями (валиками) по винтовой линии. Наплавка по винтовой линии выполняют при диаметре деталей не более 100 мм. При наплавке покрытыми электродами ось деталей размещают горизонтально, а при наплавке полуавтоматом - вертикально.

При наплавке зернистых порошков используют угольный электрод. Поверхность изделия очищают от ржавчины, масла и грязи На поверхность насыпают тонкий слой (0,2-0,3 мм) буры (флюса) и слой шихты (порошка) сплава высотой 2-7 мм и шириной 30-40 мм. Насыпан слой выравнивают и уплотняют. Наплавка угольной дугой выполняют на постоянном токе прямой полярности или переменным током с осциллятором. Ровной поверхности наплавленного слоя достигают, выполняя поперечные и поступательные движения электродом (рис. 19.1.) Можно выполнять наплавки в несколько слоев, но общая толщина, для избегания трещин, не должна превышать 5-6 мм для сталиниту, 3-4 для вокару, 1,4-1,7 мм для бордовой  смеси. Порошкообразные сплавы можно наплавлять и металлическими электродами, но твердость наплавки снизится.

Для ручного наплавки используют трубчатые электроды с порошковой проволоки. Для уменьшения деформаций и напряжений после наплавки применяют проковки. Наплавка должно обеспечивать качественное формирование наплавленного слоя, чтобы уменьшить припуски на механическую обработку.

Просмотров - 2606.

© 2013 svyatik.org - При использовании материала, должна быть ссылка на svyatik.org первоисточник.